?東莞鋁超硬處理通常指的是硬質陽極氧化處理，要減少該處理對鋁表面質量的影響，可從預處理、工藝參數控制、后處理等方面采取措施，具體如下：
預處理
除油脫脂：鋁件表面的油污、油脂會阻礙氧化膜的均勻生長，導致局部無法形成氧化膜或氧化膜厚度不均。因此，需采用合適的除油方法，如使用有機溶劑（如丙酮、汽油等）或堿性脫脂劑進行除油處理，確保表面無油污殘留。
酸洗活化：酸洗可去除鋁件表面的自然氧化膜和雜質，使表面活化，有利于后續氧化膜的生長。但酸洗過度會造成表面過腐蝕，影響表面質量。應根據鋁材的成分和表面狀況，嚴格控制酸洗時間和酸液濃度。例如，對于含銅量較高的鋁合金，酸洗時間要適當縮短，以免銅元素在表面析出。
工藝參數控制
電解液成分：電解液中硫酸濃度、添加劑含量等對氧化膜的質量有重要影響。硫酸濃度過高，會使氧化膜溶解速度加快，導致膜層疏松、表面粗糙；濃度過低則會使氧化膜生長速度變慢，影響生產效率。一般硫酸濃度控制在 180 - 220g/L 為宜。同時，添加劑如草酸、丙三醇等的加入可以改善氧化膜的性能和表面質量，需按照一定比例添加并定期補充。
電流密度：電流密度是影響硬質氧化膜質量的關鍵因素之一。電流密度過大，氧化反應劇烈，會產生大量熱量，導致局部過熱，使氧化膜出現裂紋、疏松等缺陷；電流密度過小，氧化膜生長緩慢，膜層薄且硬度低。應根據鋁件的材質、形狀、尺寸等因素，通過試驗確定合適的電流密度，通常在 2 - 10A/dm2 范圍內。
氧化溫度：氧化溫度對氧化膜的硬度、耐磨性和表面質量有顯著影響。溫度過高，氧化膜的溶解速度加快，膜層硬度降低，表面易出現麻點、粗糙等問題；溫度過低，氧化膜生長速度慢，且脆性增加。一般硬質氧化的溫度控制在 - 5 - 15℃之間，可通過制冷設備和循環系統來精確控制電解液溫度。
氧化時間：氧化時間應根據所需的氧化膜厚度和硬度來確定。時間過短，氧化膜厚度不足，無法達到超硬處理的要求；時間過長，不僅會增加生產成本，還可能導致氧化膜出現過厚、開裂、剝落等問題，影響表面質量。例如，對于一般的鋁合金，要獲得厚度為 50 - 100μm 的硬質氧化膜，氧化時間通常在 60 - 150 分鐘。
后處理
封孔處理：硬質氧化后的鋁件表面存在大量微孔，如不進行封孔處理，這些微孔會吸附空氣中的水分和雜質，降低氧化膜的耐腐蝕性和耐磨性，同時也會影響表面的光澤度。常用的封孔方法有熱水封孔、蒸汽封孔、鎳鹽封孔等。例如，熱水封孔時，水溫要控制在 95 - 100℃，封孔時間根據氧化膜厚度確定，一般為 15 - 30 分鐘。
清洗干燥：封孔后的鋁件要進行徹底清洗，去除表面殘留的封孔液和雜質，防止其在表面形成污漬或腐蝕斑點。清洗后應及時干燥，可采用熱風干燥或自然晾干的方式，但要避免在潮濕環境中放置，以免鋁件表面生銹。
設備與操作
設備維護：定期對硬質氧化設備進行維護和保養，包括電解槽的清潔、電極的檢查和更換、冷卻系統和攪拌系統的維護等。確保設備的正常運行，是保證氧化膜質量穩定的重要前提。例如，電解槽內壁應定期清理，防止電解液中的雜質附著在槽壁上影響電解液成分；電極表面的氧化層要及時去除，以保證電極的導電性和電流分布均勻。
操作規范：操作人員應嚴格按照工藝規程進行操作，包括鋁件的裝夾、電解液的配制、工藝參數的設定和調整等。裝夾時要保證鋁件與電極接觸良好，且避免與其他金屬接觸，防止產生電偶腐蝕。在氧化過程中，要密切關注工藝參數的變化，及時進行調整，確保氧化過程的穩定性。